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开炼机混炼

2013-5-28 10:57:03      点击:

开炼机混炼

一:混合过程

开炼机混炼操作顺序可分为三个阶段:包辊,吃粉,翻炼。

包辊是指加入生胶的软化阶段。

吃粉是指加入粉剂的混合阶段

翻炼是指吃粉后使生胶和配合剂达到均匀分散的阶段。翻炼操作方式有三角包,八把刀,捣胶等。

 

二:影响开炼机混炼的因素

1:辊距和填料容量

辊距小,剪切力大,有利于配合剂的分散。但辊距小,使堆积胶量增大,又使胶料难以进入辊距。适宜的填胶容量是辊距一般为4-8mm,使两辊间保持适当的堆积胶量,便于粉剂的吃入。

各种规格开炼机的填胶容量可按下列经验公式计算:

V=0.17×10-3LD2(升)(公制)

V=28×10-3LD2(升)(英制)

式中,V为填胶容量;L为辊筒长度(cm或in);D为辊筒直径(cm或in)。实际上,填料容量还要根据具体情况而定。例如,合成橡胶的容量应小于天然橡胶的容量,填充量大、密度大的胶料容量应小些,使用母炼胶的胶料容量可大些等等。

 

2:辊筒的转速和速比

转速过小混炼效率低,过大操作不安全,一般控制在16-18r/min。

速比大,剪切力大,利于配合剂分散,但生热快,易焦烧,而且配合剂易被压成硬块或鳞片。速比过小,则不能使配合剂有效的分散。适宜的速比一般是1:(1。1-1。20)

 

3:辊温

辊温主要影响橡胶在开炼机上的包辊性。通常,为了便于操作橡胶都是包在前辊上,但是不同的橡胶包辊性不同,天然橡胶包热辊,而多数合成橡胶包冷辊,所以在混炼天然橡胶时应使前辊温度高于后辊,混炼合成橡胶时,应使前辊温度低于后辊。

各种橡胶的开炼机混炼温度可参阅下表:

 

胶种

辊温/℃

前辊

后辊

天然橡胶

55-60

50-55

丁苯橡胶

45-50

50-60

丁腈橡胶

35-45

40-50

氯丁橡胶

≤40

≤45

丁基橡胶

40-45

55-60

顺丁橡胶

40-60

40-60

三元乙丙

60-75

85左右

氯醚橡胶

70-75

85-90

氯磺化聚乙烯

40-70

40-70

氟橡胶23-37

77-87

77-87

氟橡胶23-11

49-55

47-55

丙烯酸酯橡胶

40-55

30-50

聚氨酯橡胶

50-60

55-60

聚硫橡胶

45-60

40-50

 

4:混炼时间

混炼时间应根据开炼机转速、速比、混炼容量及配合剂的用量决定。在保证混炼胶质量的前提下,要求采用最短的混炼时间,时间过长不但生产效率低,而且胶料会发生“过炼”,导致胶料的物理机械性能下降。

 

5:加料顺序

这是影响开炼机混炼质量的一个重要因素,加料顺序不当会导致分散不均匀、脱辊、过炼、甚至发生焦烧等质量问题。加料顺序应根据配方中配合剂的特性及用量来考虑。一般原则是:用量少、难分散的配合剂先加;用量多、易分散的配合剂后加;硫黄或临界温度低、活性大的促进剂须待其他配合完全混合均匀后,亦或将胶料冷却后再加。

通常加料顺序为:橡胶(再生胶或各种母炼胶)→固体软化剂→小料(促进剂、活性剂、防老剂)→补强剂、填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→捣胶下片。其中,液体软化剂一般待粉剂吃尽后再加,以防粉剂结团和胶料打滑。若补强剂、填充剂和液体软化剂用量较多时,可交替加入,以加速混合分散。以上为一般加料顺序,对于特殊胶料要有特殊的操作手法,如硬质胶的硫黄用量高达30-50份,如果后加则难以在短时间内分散均匀,混炼时间加长,会导致焦烧,因此要先加硫黄,最后加入促进剂母胶或油膏,这样既可使二者得到均匀地分散,又可防止焦烧。