在制品的半成品的压出过程中，压出工艺随着胶料配方的不同而不同。在胶料中，含胶率高的，所需要的压出速度慢，压出速度就会提高，压出膨胀率就会变小，压出半成品的表面质量也会有所改善。但是，有些填充剂用量必须控制，如果用量过大，胶料的硬度就会增加，压出时产生的热量也会相应增加，于是，就会引起焦烧。在胶料配方中，适量添加一些油膏、矿物油等软化剂和碳酸钙、蜡类配合剂，则可以提高胶料的压出速度，并且改善压出半成品的表现质量。在胶料的配方中，掺入适量的再生橡胶，不仅可以加速胶料压出的速度，而且还可以降低压出半成品的压出膨胀率。

      一般，丁腈橡胶和丁苯橡胶的收缩性能和膨胀性能都比较大，工艺操作性较差，制品表面粗糙，不易光滑。

丁基橡胶的某些特殊性能，要求压出机螺杆的长径比要在7~10之间，螺槽的深度应该较浅些，螺杆和机筒之间的间隙应当小一些。

        氯丁橡胶压出时，易于发生焦烧现象，所以，在其压出过程中，必须进行有效的冷却。

此外，胶料可塑性的大小，对压出操作也有一定的影响。胶料的可塑性大，则流动性好，压出速度快，压出半成品表面光滑、压出膨胀率小。而且，胶料在压出过程中，内摩擦力小，生热小，不容易产生焦烧。但是，可塑性也不能过大，否则，压出半成品太软，缺乏挺性，形状稳定性差，易于下榻失形变样。如果胶料的可塑性过小，除了配合剂不易混入分散、混炼时间增长之外，在压出时，半成品的表面也非常粗糙。通常，供压出用胶料的可塑性（威氏）一般在0.25~0.40之间。例如，以天然橡胶为胎面胶，其胶料的可塑性（威氏）要求再0.20~0.26之间。而当天然橡胶与顺丁橡胶并用（比例为1:1~7:3之间）时，可塑性（威氏）要求为028~0.32。