针对高分子材料、化工助剂、橡胶硅胶、改性塑料等行业多配方切换、小批量生产、高精度投料、残料污染四大生产痛点，利拿机械完成设备迭代升级，推出全新一代捏合机螺杆挤出一体机。设备集成精密捏合、连续螺杆挤出、多形态造粒、自动计量投料四大核心功能，通过结构优化实现腔体无死角清料，可稳定完成圆形、方形、扁形等多规格颗粒成型，真正实现混炼 - 挤出 - 造粒一体化闭环生产，为新材料研发、中试实验及规模化量产提供高效、节能、洁净的成套设备解决方案。

一、设备整体概述

传统混炼造粒设备多为分体式结构，物料需多次转运，不仅生产效率低下，还易产生物料损耗、粉尘溢出、批次污染等问题。利拿新款捏合机螺杆挤出一体机采用一体化集成模块化设计，将捏合混炼主机、螺杆挤出系统、自动计量投料机构、智能温控电控系统高度整合，整机布局紧凑、运行稳定、运维便捷。

设备摒弃传统设备结构弊端，优化腔体、转子、挤出模头核心结构，在保障高强度混炼塑化效果的同时，解决内腔残料堆积、清理困难的行业难题。适配粉体、颗粒、膏状等多种原料，可根据生产需求快速切换造粒形态，广泛适配多领域新材料生产加工场景。

二、核心技术与产品优势

1. 无死角清料结构设计，杜绝交叉污染

这是本款升级设备的核心技术亮点。针对传统捏合机边角、缝隙、腔体死角易藏料、积料，换色换配方清理耗时费力、原料损耗大的问题，设备采用全新流线型腔体结构，内壁光滑无凹凸死角，搭配开合式腔体设计与可拆卸辅助配件。

设备停机后可快速拆解、全方位清扫，残料清理彻底无残留，大幅缩短换料、换色、换配方的停机等待时间，有效杜绝不同批次物料交叉污染，完美适配多品种、小批量、高洁净度要求的生产及实验场景，大幅降低原料成本与人工清理成本。

2. 自动计量投料系统，精准控料降损耗

设备标配智能自动计量投料斗，采用密闭式输送计量结构，支持粉体、颗粒原料自动化定量投料。系统搭载高精度计量传感器，可精准设定投料速度、投料总量，全程自动化运行，无需人工频繁干预。

密闭式投料设计从源头抑制粉尘扩散，改善车间生产环境；精准的计量控制可有效避免人工投料误差，保障每一批次物料配比均匀、性能稳定，提升成品颗粒品质一致性。同时可选配防爆配置，适配易燃易爆化工原料、高粉尘工况，生产安全性大幅升级。

3. 一机多形态造粒，适配多元生产需求

依托可快速更换的定制化模头系统，单台设备可灵活实现圆形、方形、扁形等多种规格颗粒成型，无需更换主机设备、无需改造生产线。物料经捏合腔体充分混炼、塑化、均质后，直接进入螺杆挤出系统连续挤出造粒，全程密闭化生产，省去物料中转、二次加工工序，生产连续性、稳定性大幅提升。

可根据客户产品标准、工艺需求，定制不同孔径、不同形状模头，满足个性化造粒成型需求，一机多用、通用性强，有效降低客户设备采购成本与场地占用成本。

4. 智能一体化电控，工艺稳定可复刻

设备搭载独立智能电控系统与高清触摸屏操作界面，混炼转速、挤出压力、腔体温度、投料量、生产时长等核心参数可视化可调、可存储、可追溯。内置精准水冷温控系统，实时调控加工温度，避免物料过热降解、老化，保障高分子材料物理性能稳定。

预设多组常用生产工艺参数，支持一键调用，大幅降低实验调试与量产操作难度，工艺可完美复刻，尤其适合新材料配方研发、高校实验、企业中试等对工艺精度要求较高的场景。

5. 高效节能一体化设计，降本增效

捏合、挤出、造粒、投料一体化集成结构，缩短物料加工流程，减少设备能耗与物料损耗；核心传动部件采用高强度材质，耐磨耐用、运行噪音低、故障率低，后期运维简单。相较于分体式设备，整机占地面积更小、能耗更低、生产效率更高，适配中小型量产生产线与实验室中试场景。

三、核心适用行业与加工物料

本款一体机适配多品类物料加工，广泛应用于新材料、化工、橡塑、电子、新能源等多个领域，核心适用场景如下：

• 橡塑材料：橡胶、硅胶、改性塑料、填充母粒、色母粒、功能母粒
• 化工材料：化工助剂、粘结剂、复合材料、粉体改性材料
• 新材料领域：高分子复合材料、发泡材料、新能源导电材料、阻燃材料
• 实验研发：高校实验室、企业研发中心配方调试、小批量中试生产

四、设备总结与服务支持

利拿新款捏合机螺杆挤出一体机，以行业生产痛点为研发核心，通过无死角清料、自动精准投料、多形态造粒、智能可控工艺四大核心升级，突破传统造粒设备的工艺局限，兼具实验灵活性与量产稳定性。设备兼顾高精度、高洁净、高效率、低成本优势，是多配方、小批量、高品质物料加工的优选设备。

利拿机械专注混炼造粒设备研发生产多年，可根据客户实际工艺需求、物料特性、生产产能，提供设备定制、现场试料、方案定制、安装调试、售后维保一站式全套服务，助力企业优化生产工艺、提升产品品质、降低生产成本。

如需了解设备详细参数、定制方案、试料服务，欢迎随时咨询我方技术团队。